Logistics

Effiziente Prozessoptimierung mit Guided Workflow Solutions von Honeywell n der heutigen Welt der Logistik sind Effizienz und Präzision entscheidende Faktoren, um den steigenden Anforderungen des Marktes gerecht zu werden. Prozesse müssen reibungslos ineinandergreifen, Fehlerquellen minimiert und Arbeitsabläufe optimiert werden. Eine Lösung, die in diesem Zusammenhang zunehmend an Bedeutung gewinnt, sind die „Guided Workflow Solutions“ von Honeywell. In diesem Beitrag möchte ich Ihnen diese Technologie näherbringen und aufzeigen, wie Unternehmen damit ihre logistischen Herausforderungen erfolgreich meistern können. Was sind Guided Workflow Solutions? Guided Workflow Solutions (GWS) von Honeywell sind umfassende Technologien, die Mitarbeiter in Echtzeit durch Arbeitsprozesse führen. Dies geschieht mittels mobiler Endgeräte, Wearables oder fest installierter Systeme, die visuelle, akustische oder haptische Signale verwenden, um Anweisungen zu übermitteln. Diese Lösungen basieren auf einer intelligenten Software, die eng mit bestehenden Unternehmenssystemen wie ERP oder WMS (Warehouse Management Systems) integriert werden kann. Dadurch lassen sich Prozesse entlang der gesamten Supply Chain optimieren. Anwendungsbereiche in der Logistik Die Guided Workflow Solutions eignen sich für zahlreiche logistische Anwendungen: 1. Kommissionierung: Mitarbeiter erhalten klare Anweisungen, welche Artikel wo zu finden sind. Fehlerquoten werden reduziert, und die Geschwindigkeit der Auftragsabwicklung steigt. 2. Wareneingang und -ausgang: Automatisierte Prüfprotokolle sorgen dafür, dass Waren effizient und fehlerfrei erfasst werden. 3. Inventur: Dank der gezielten Führung durch Lagerbereiche wird der Inventurprozess  beschleunigt und gleichzeitig die Genauigkeit erhöht. 4. Produktionsunterstützung: In Fertigungsprozessen können Arbeitsanweisungen Schritt für Schritt bereitgestellt werden, um Stillstandzeiten zu minimieren. 5. Qualitätskontrolle: Die Lösung hilft bei der Einhaltung von Prüfvorgaben und sorgt dafür, dass alle relevanten Schritte dokumentiert werden. Die Vorteile von Guided Workflow Solutions 1. Steigerung der Effizienz Durch die Bereitstellung klarer Anweisungen können Mitarbeiter schneller und produktiver arbeiten. Arbeitsprozesse werden standardisiert, und Such- oder Wartezeiten werden reduziert. 2. Reduzierung von Fehlern Menschliche Fehler, die durch falsche Interpretation oder mangelnde Informationen entstehen, werden minimiert. Die automatische Validierung von Prozessschritten sorgt für zusätzliche Sicherheit. 3. Verbesserung der Einarbeitung Neue Mitarbeiter können durch die intuitive Führung schneller eingearbeitet werden. Dies ist besonders in Zeiten hoher Personalfluktuation ein entscheidender Vorteil. 4. Flexibilität Die Guided Workflow Solutions können flexibel an die spezifischen Anforderungen eines Unternehmens angepasst werden. Egal ob kleines Lager oder komplexes Distributionszentrum – die Lösung lässt sich skalieren. 5. Erhöhte Mitarbeiterzufriedenheit Mitarbeiter profitieren von klaren Vorgaben und einer Unterstützung, die Stress reduziert und ihre Aufgaben erleichtert. Dies führt zu einer höheren Motivation und Zufriedenheit am Arbeitsplatz. Einsatzmöglichkeiten in der Praxis  Ein Beispiel für den erfolgreichen Einsatz der Guided Workflow Solutions ist die Implementierung in einem Distributionszentrum. Hier können die Lösungen dazu beitragen, die Kommissionierprozesse zu optimieren, Fehler zu reduzieren und die Bearbeitungszeiten zu verkürzen. Durch die Echtzeit-Überwachung und -Analyse der Arbeitsabläufe können zudem kontinuierliche Verbesserungen erzielt werden. Warum grade Honeywell? Honeywell ist ein weltweit führender Anbieter von Technologien für die Logistik und bringt jahrzehntelange Erfahrung in der Entwicklung innovativer Lösungen mit. Die Guided Workflow Solutions des Unternehmens zeichnen sich durch hohe Zuverlässigkeit, Benutzerfreundlichkeit und modernste Technologie aus. Von robusten mobilen Endgeräten bis hin zu nahtloser Softwareintegration bietet Honeywell alles aus einer Hand. Die Guided Workflow Solutions von Honeywell bieten eine Vielzahl von Vorteilen, die zur Steigerung der Effizienz und Sicherheit in der Logistik beitragen. Der strategische Mehrwert, worauf kommt es an? Die Implementierung von Guided Workflow Solutions erfordert eine detaillierte Analyse der bestehenden Prozesse und eine passgenaue Anpassung der Technologie an die Bedürfnisse des Unternehmens. Als erfahrene IT-Berater für Logistikprojekte können wir Ihnen helfen, diese Lösungen optimal in Ihre bestehenden Prozesse zu integrieren. Zusammen mit unserem Hardwarepartner Partner, der Norlan GmbH, bieten wir Ihnen maßgeschneiderte Lösungen, die Ihre Logistikprozesse auf das nächste Level heben. Unsere Leistungen im Überblick:    1.) Bedarfsanalyse: Identifikation der Bereiche, in denen Guided Workflow Solutions den größten Mehrwert bieten.  2.) Projektplanung: Erstellung eines detaillierten Fahrplans zur Integration der Lösung.  3.) Implementierung: Nahtlose Integration in bestehende Systeme und umfassende Schulung der Mitarbeiter.  4.) Support: Kontinuierliche Unterstützung und Optimierung nach der Einführung.   Wenn Sie mehr über die Möglichkeiten der Guided Workflow Solutions erfahren möchten oder eine individuelle Beratung wünschen, stehe ich Ihnen gerne zur Verfügung.

Cloud-basierte Lösungen: Die Zukunft des Warehouse Managements n einer Welt, in der Geschwindigkeit, Effizienz und Anpassungsfähigkeit über den Erfolg von Unternehmen entscheiden, stehen Führungskräfte der Logistikbranche vor der Herausforderung, ihre Lagerverwaltungsprozesse auf ein neues Level zu heben. Cloud-basierte Warehouse-Management-Systeme (WMS) bieten genau die Werkzeuge, die nötig sind, um mit der Dynamik moderner Lieferketten Schritt zu halten. Doch wie genau funktionieren diese Lösungen, und welche Vor- und Nachteile sollten Entscheidungsträger abwägen?  Einführung in Cloud-basierte Warehouse-Management-Systeme Traditionell werden Lagerverwaltungssoftware (WMS) vor Ort installiert und betrieben. Diese sogenannten On-Premise-Lösungen sind oft mit hohen Anschaffungskosten, komplexen Implementierungen und eingeschränkter Flexibilität verbunden. Im Gegensatz dazu ermöglichen Cloud-basierte WMS, auf Software und Daten über das Internet zuzugreifen, ohne dass teure Hardware oder ein großes IT-Team erforderlich sind. Cloud-Lösungen werden als Software-as-a-Service (SaaS) bereitgestellt. Unternehmen mieten die Software in der Regel über ein Abonnementmodell und profitieren von regelmäßigen Updates und einer schnellen Skalierbarkeit. Vorteile eines Cloud-basierten WMS Kosteneffizienz und Skalierbarkeit Keine hohen Anfangsinvestitionen in Hardware. Flexible Kostenstruktur: Unternehmen zahlen nur für die Ressourcen, die sie tatsächlich nutzen. Einfache Skalierbarkeit bei wachsenden Lagerbeständen oder saisonalen Schwankungen. Echtzeit-Datenzugriff und bessere Transparenz Lagerleiter können von überall aus auf Echtzeitdaten zugreifen, sei es über einen Laptop oder ein mobiles Gerät. Dies ermöglicht schnelle Entscheidungen und eine proaktive Problembehebung. Schnelle Implementierung Cloud-Systeme können in wenigen Wochen oder sogar Tagen eingerichtet werden. Dies reduziert die Zeit bis zur Wertschöpfung erheblich, insbesondere im Vergleich zu On-Premise-Lösungen, die Monate dauern können. Regelmäßige Updates und Innovationen Anbieter von Cloud-basierten Systemen aktualisieren ihre Software regelmäßig, ohne dass der Betrieb unterbrochen wird. Unternehmen bleiben technologisch immer auf dem neuesten Stand. Erhöhte Sicherheit Führende Anbieter implementieren modernste Sicherheitsstandards wie Datenverschlüsselung und redundante Backup-Systeme. Cloud-Server bieten oft ein höheres Sicherheitsniveau als interne IT-Abteilungen kleiner oder mittelständischer Unternehmen. Integration und Flexibilität Cloud-basierte WMS lassen sich problemlos mit anderen Systemen wie ERP- oder TMS-Lösungen (Transport Management Systeme) integrieren. Anpassungen und Erweiterungen können schnell vorgenommen werden. Herausforderungen und Nachteile Abhängigkeit von Internetverbindungen Eine stabile und schnelle Internetverbindung ist essenziell. Unterbrechungen der Verbindung können den Zugriff auf wichtige Daten erschweren. Sicherheitsbedenken und Datenschutz Auch wenn Cloud-Anbieter hohe Standards setzen, bleibt das Risiko von Datenlecks oder Cyberangriffen bestehen. Führungskräfte sollten sicherstellen, dass der Anbieter den Anforderungen der DSGVO (Datenschutz-Grundverordnung) entspricht. Langfristige Kosten Während die Anfangskosten niedrig sind, können die kumulierten Abonnementgebühren über Jahre hinweg teurer sein als eine einmalige Investition in eine On-Premise-Lösung. Begrenzte Kontrolle Unternehmen haben weniger Kontrolle über die Software und sind auf den Anbieter angewiesen, z. B. bei Serviceunterbrechungen oder Funktionsänderungen. Anpassung an die Unternehmenskultur Der Wechsel zu einem Cloud-basierten System kann einen erheblichen Wandel in Arbeitsprozessen und der Unternehmenskultur erfordern. Warum man ein Cloud-basiertes WMS in Betracht ziehen sollten Der Wettbewerb in der Logistikbranche verschärft sich. Kunden erwarten eine schnelle, transparente und fehlerfreie Abwicklung ihrer Aufträge. Cloud-basierte WMS bieten die Agilität und Technologie, um diesen Anforderungen gerecht zu werden. Führungskräfte sollten jedoch eine fundierte Kosten-Nutzen-Analyse durchführen und dabei Faktoren wie die Größe des Unternehmens, die IT-Infrastruktur und zukünftige Wachstumsziele berücksichtigen. Eine gezielte Einführung beginnt mit einer gründlichen Evaluation potenzieller Anbieter. Wichtige Kriterien sind: Datensicherheit und Compliance (z. B. DSGVO). Anpassungsfähigkeit an bestehende Prozesse. Qualität des Kundenservice und Support-Levels. Ein Blick in die Zukunft Die zunehmende Digitalisierung der Logistik macht Cloud-Lösungen zu einem zentralen Bestandteil moderner Lieferketten. In Kombination mit Technologien wie Künstlicher Intelligenz (KI) und dem Internet der Dinge (IoT) werden Cloud-WMS noch leistungsfähiger. So könnten autonome Lagerroboter oder smarte Sensoren in Echtzeit mit einem WMS kommunizieren, um Abläufe weiter zu optimieren. Unternehmen, die frühzeitig in Cloud-basierte Lösungen investieren, sichern sich einen strategischen Vorteil und schaffen die Grundlage für eine resiliente und flexible Lieferkette. Fazit Cloud-basierte Warehouse-Management-Systeme sind mehr als nur ein Trend – sie sind ein entscheidender Schritt in die Zukunft der Logistik. Für Führungskräfte, die ihre Lagerprozesse effizienter, transparenter und agiler gestalten möchten, bieten sie eine vielversprechende Option. Mit einer sorgfältigen Planung und dem richtigen Partner können die Vorteile die Herausforderungen bei weitem überwiegen. Sind Sie bereit, den nächsten Schritt in der Digitalisierung Ihrer Lieferkette zu gehen? Die Zeit für eine Cloud-basierte Zukunft ist jetzt!

Die Bedeutung der ANSI/RIA R15.08 für den Einsatz von AMRs in der Logistik in Deutschland Einführung In der modernen Logistik spielen autonome mobile Roboter (AMRs) eine immer wichtigere Rolle. Diese Roboter bieten Flexibilität und Effizienz, die traditionelle automatisierte Systeme oft nicht erreichen können. Ein zentraler Aspekt bei der Integration von AMRs in industrielle Umgebungen ist die Einhaltung von Sicherheitsstandards. Einer der wichtigsten internationalen Standards in diesem Bereich ist die ANSI/RIA R15.08. In diesem Beitrag beleuchten wir die Bedeutung dieses Standards für den Einsatz von AMRs in der Logistik in Deutschland und vergleichen ihn mit nationalen Standards. Was ist die ANSI/RIA R15.08? Die ANSI/RIA R15.08 ist eine Sicherheitsnorm für industrielle mobile Roboter (IMR). Diese Norm wurde entwickelt, um die Sicherheitsanforderungen für IMRs zu definieren, die in industriellen Umgebungen eingesetzt werden. Sie behandelt die grundlegenden Gefahren, die mit IMRs verbunden sind, und bietet Anforderungen zur Beseitigung oder Reduzierung dieser Risiken. Die Norm ist in mehrere Teile unterteilt: Teil 1: Behandelt die Anforderungen an den industriellen mobilen Roboter selbst, einschließlich der Konstruktion und Herstellung sicherer IMRs.Teil 2: Wird sich mit den Sicherheitsanforderungen für industrielle mobile Robotersysteme und deren Integration in spezifische Anwendungen und Einrichtungen befassen.Teil 3: Wird die Sicherheitsanforderungen für die Benutzer von IMRs und IMR-Flotten abdecken. Diese Norm ist besonders wichtig, da mobile Roboter im Gegensatz zu stationären Robotern in direktem Kontakt mit menschlichen Arbeitern stehen können, was neue Sicherheitsherausforderungen mit sich bringt Bedeutung der ANSI/RIA R15.08 für den Einsatz von AMRs in der LogistikSicherheitsanforderungen: Die ANSI/RIA R15.08 legt detaillierte Sicherheitsanforderungen fest, die sicherstellen, dass AMRs sicher in Umgebungen mit menschlicher Interaktion betrieben werden können. Dies umfasst die Risikobewertung, die Identifizierung potenzieller Gefahren und die Implementierung von Maßnahmen zur Risikominderung. Die Anforderungen werden grob in 6 Teilbereiche unterteilt. 1. Risikobewertung und -minderung Die ANSI/RIA R15.08 fordert eine gründliche Risikobewertung, um potenzielle Gefahren zu identifizieren. Diese Bewertung umfasst: Gefahrenanalyse: Identifikation aller möglichen Gefahrenquellen, wie mechanische, elektrische und softwarebezogene Risiken. Risikominderung: Implementierung von Maßnahmen zur Reduzierung der identifizierten Risiken auf ein akzeptables Niveau.   2. Sicherheitsfunktionen IMRs müssen mit verschiedenen Sicherheitsfunktionen ausgestattet sein, darunter: Not-Halt: Ein leicht zugänglicher Not-Halt-Schalter, der den Roboter sofort stoppt. Geschwindigkeitsüberwachung: Systeme zur Überwachung und Begrenzung der Geschwindigkeit, um Kollisionen zu vermeiden. Sicherheitsabstände: Einhaltung von Mindestabständen zu Personen und anderen Objekten, um Verletzungen zu verhindern.   3. Navigation und Hinderniserkennung Die Roboter müssen in der Lage sein, sicher zu navigieren und Hindernisse zu erkennen: Sensoren: Einsatz von Sensoren wie Lidar, Kameras und Ultraschall zur Erkennung von Hindernissen und zur Navigation. Algorithmen: Verwendung von Algorithmen zur Routenplanung und Hindernisvermeidung. 4. Kommunikation und InteraktionDie Kommunikation zwischen den Robotern und anderen Systemen muss sicher und zuverlässig sein: Datenintegrität: Sicherstellung der Integrität und Sicherheit der übertragenen Daten. Interaktion mit Menschen: Implementierung von Mechanismen zur sicheren Interaktion mit menschlichen Arbeitskräften, wie visuelle und akustische Warnsignale. 5. Wartung und InspektionRegelmäßige Wartung und Inspektion sind entscheidend für die Sicherheit: Wartungspläne: Erstellung und Einhaltung von Wartungsplänen zur regelmäßigen Überprüfung und Wartung der Roboter. Inspektionen: Durchführung von Inspektionen zur frühzeitigen Erkennung und Behebung von Sicherheitsmängeln. 6. Dokumentation und SchulungUm die Sicherheit zu gewährleisten, müssen umfassende Dokumentationen und Schulungen bereitgestellt werden: Bedienungsanleitungen: Bereitstellung detaillierter Anleitungen für den sicheren Betrieb und die Wartung der Roboter. Schulungen: Durchführung von Schulungen für alle Mitarbeiter, die mit den Robotern arbeiten, um sicherzustellen, dass sie die Sicherheitsanforderungen verstehen und einhalten. Diese Anforderungen helfen dabei, die Sicherheit von IMRs in industriellen Umgebungen zu gewährleisten und das Risiko von Unfällen und Verletzungen zu minimieren. Klassifizierung von AMRs: Grundsätzlich klassifiziert der Standard​ AMRs in drei Typen: Typ A: Mobile Plattform ​Beschreibung: Diese AMRs bestehen nur aus der mobilen Plattform ohne zusätzliche Anbaugeräte. Einsatzbereich: Sie werden hauptsächlich für den Transport von Waren innerhalb eines definierten Bereichs verwendet. Beispiele: Transportroboter, die Waren von einem Punkt zum anderen bewegen, ohne zusätzliche Funktionen wie Greifen oder Heben. Typ B: Plattform mit passivem oder aktivem Anbaugerät Beschreibung: Diese AMRs verfügen über eine mobile Plattform mit einem passiven (nicht motorisierten) oder aktiven (motorisierten) Anbaugerät. Einsatzbereich: Sie können komplexere Aufgaben ausführen, wie das Heben, Ziehen oder Schieben von Lasten. Beispiele: Roboter mit Förderbändern, Hebevorrichtungen oder anderen mechanischen Anbaugeräten, die spezifische Aufgaben in der Logistik übernehmen. Typ C: Plattform mit Manipulator Beschreibung: Diese AMRs kombinieren eine mobile Plattform mit einem Manipulator, der mehrere Freiheitsgrade hat. Einsatzbereich: Sie sind in der Lage, präzise Aufgaben wie das Greifen, Platzieren und Montieren von Objekten auszuführen. Beispiele: Roboterarme auf mobilen Plattformen, die in der Lage sind, komplexe Montagearbeiten oder präzise Handhabungsaufgaben durchzuführen. Durch die Einhaltung dieser Klassifizierungen und Standards können Unternehmen sicherstellen, dass ihre AMR-Systeme sicher und effizient betrieben werden, was letztlich zu einer verbesserten Produktivität und Sicherheit in der Logistik führt. Integration und Betrieb: Die Integration und der Betrieb von autonomen mobilen Robotern (AMRs) gemäß der ANSI/RIA R15.08 erfordern sorgfältige Planung und Umsetzung, um die Sicherheit und Effizienz zu gewährleisten. Hier sind die wichtigsten Aspekte im Detail: Systemintegration Die Integration von AMRs in bestehende Logistiksysteme umfasst mehrere Schritte: Planung und Design: Eine gründliche Planung ist entscheidend. Dies beinhaltet die Analyse der Arbeitsumgebung, die Definition der Aufgaben, die die AMRs übernehmen sollen, und die Auswahl geeigneter Roboter. Risikobewertung: Vor der Integration muss eine umfassende Risikobewertung durchgeführt werden, um potenzielle Gefahren zu identifizieren und zu minimieren1. Testen und Validieren: Vor dem Einsatz müssen die AMRs in einer kontrollierten Umgebung getestet und validiert werden, um sicherzustellen, dass sie den Sicherheitsanforderungen entsprechen und effizient arbeiten. Konfiguration und Anpassung Die Konfiguration der AMRs umfasst die Anpassung der Roboter an die spezifischen Anforderungen der Arbeitsumgebung: Softwareanpassung: Die Software der AMRs muss so konfiguriert werden, dass sie die spezifischen Aufgaben und Routen in der Logistikumgebung ausführen können. Sensorintegration: Die Integration von Sensoren wie Lidar, Kameras und Ultraschall ist entscheidend für die Navigation und Hinderniserkennung3. Flottenmanagement: Bei der Verwendung mehrerer AMRs ist ein effizientes Flottenmanagementsystem erforderlich, um die Koordination und Kommunikation zwischen den Robotern zu gewährleisten. Betrieb und Wartung Der Betrieb und die Wartung der AMRs sind entscheidend für die langfristige Effizienz und Sicherheit: Regelmäßige Wartung: AMRs müssen regelmäßig gewartet werden, um sicherzustellen, dass alle Systeme einwandfrei funktionieren. Dies umfasst die Überprüfung der Sensoren, Batterien und

Die Zukunft der Intralogistik – Ein Vergleich von Agilox OPS, Locus Origin und Fetch100 Shelf In der modernen Logistik- und Lagerbranche wird die Automatisierung zunehmend zur Schlüssellösung, um Effizienz und Geschwindigkeit in einem wettbewerbsintensiven Umfeld zu steigern. Autonome mobile Roboter (AMRs) spielen hier eine zentrale Rolle und bieten maßgeschneiderte Lösungen für unterschiedlichste Aufgaben. In diesem Artikel vergleichen wir drei führende AMR-Typen: den Agilox OPS, den Locus Origin und den Fetch100 Shelf. Diese Roboter sind jeweils für spezifische logistische Bedürfnisse konzipiert, und ein direkter Vergleich zeigt, welches System sich am besten für verschiedene Einsatzbereiche eignet. 1. Überblick: Die drei Roboter im Kurzprofil Agilox OPS: Ein autonomer Transportroboter für schwere Lasten, wie Paletten, mit einer Schwarmintelligenz, die eine effiziente Koordination mehrerer Roboter ermöglicht. Locus Origin: Ein kleiner, flexibler AMR, der auf das Kommissionieren und den Transport kleinerer Einheiten innerhalb von Fulfillment- und Lagereinrichtungen ausgelegt ist. Fetch100 Shelf: Ein Regalroboter mit integrierter Regalstruktur, der zur Materialbereitstellung und für den Transport von Waren und Werkzeugen in Produktions- und Lagerstätten genutzt wird.   2. Technische Eigenschaften im Vergleich Eigenschaft Agilox OPS Locus Origin Fetch100 Shelf Hauptanwendung Palettentransport Kommissionierung, kleinere Einheiten ​Materialbereitstellung, Regaltransport Navigation ​Autonom/Schwarmintelligenz Autonom, flexibel zwischen Regalen Autonom, mit LIDAR und Kameras Tragfähigkeit Hoch (für Paletten und schwere Lasten) Mittel (für Behälter, Kisten) Mittel (integrierte Regalstruktur) Kommunikation Schwarmbasierte Koordination ​Echtzeit-Kommunikation Zentrale Cloud-Steuerung Ladefunktion ​Automatisches Laden ​Automatisches Laden ​Automatisches Laden Einsatzorte Lager, Produktionsstätten Fulfillment-Center, Lager Produktionsstätten, Lager 3. Agilox OPS: Der Kraftprotz für schwere Lasten Der Agilox OPS wurde speziell für den Transport schwerer und sperriger Lasten, wie Paletten, entwickelt. Diese Eigenschaft macht ihn ideal für den Einsatz in Lagern und Produktionsstätten, wo regelmäßig große Warenmengen und schwere Materialien bewegt werden. Durch die Nutzung von Schwarmintelligenz können mehrere Agilox-Roboter miteinander kommunizieren und Routen in Echtzeit anpassen, um Staus und Verzögerungen zu vermeiden. Vorteile des Agilox OPS: Hohe Tragfähigkeit: Optimal für Palettentransporte und große Lasten. Schwarmintelligenz: Bietet eine dynamische Koordination von Routen und Aufgabenverteilung. Flexibler Einsatz: Kein Bedarf an festgelegten Fahrbahnen oder Infrastrukturanpassungen. Nachteile des Agilox OPS: Begrenzte Eignung für kleine, kommissionierte Artikel: Für Einzelteile oder Behälter weniger geeignet. Kosten: Aufgrund der Tragfähigkeit und Technologie eher im höheren Preissegment. 4. Locus Origin: Der Kommissionier-Spezialist Der Locus Origin-Roboter wurde entwickelt, um das Kommissionieren von Artikeln in Fulfillment-Centern und Lagern effizienter zu gestalten. Er navigiert selbstständig durch das Lager, bewegt sich schnell und präzise und kann Mitarbeiter zu den benötigten Artikeln führen. Diese Spezialisierung macht ihn besonders nützlich in Bereichen, wo viele Einzelteile bewegt werden müssen. Vorteile des Locus Origin: Kompaktes Design: Ideal für enge Regalgänge und schnelles Navigieren zwischen Lagerorten. Flexibel bei der Kommissionierung: Der Roboter ist darauf ausgelegt, Mitarbeiter bei Kommissionieraufgaben zu unterstützen und Laufwege zu minimieren. Geringere Kosten pro Einheit: Durch Skalierung kann der Locus Origin kosteneffizient in großen Stückzahlen genutzt werden. Nachteile des Locus Origin: Begrenzte Tragfähigkeit: Nicht geeignet für schwere Lasten oder große Paletten. Kein Regaltransport: Kann keine komplexeren Regalstrukturen wie der Fetch100 Shelf transportieren. 5. Fetch100 Shelf: Der Regaltransporter für die Produktion Der Fetch100 Shelf-Roboter bringt eine integrierte Regalstruktur mit, was ihn ideal für die Materialbereitstellung und den Transport von Werkzeugen oder Komponenten macht. In Produktionsstätten, wo bestimmte Materialien zu verschiedenen Arbeitsstationen transportiert werden müssen, glänzt der Fetch100 Shelf durch seine flexible und mobile Regalstruktur. Vorteile des Fetch100 Shelf: Integrierte Regalstruktur: Perfekt für den Transport von Lagerware und die Materialbereitstellung an Arbeitsstationen. Zentrale Cloud-Steuerung: Durch die Integration in die Fetch Robotics-Cloud-Plattform lässt sich der Fetch100 Shelf optimal in bestehende Systeme einbinden. Flexible Einsatzmöglichkeiten: Funktioniert in Produktionsstätten, Lagern und Fulfillment-Centern. Nachteile des Fetch100 Shelf: Weniger spezialisierter Kommissionier-Roboter: Der Fetch100 Shelf kann bei der Kommissionierung nicht mit der Effizienz des Locus Origin mithalten. Nicht für sehr schwere Lasten gedacht: Während der Roboter eine gewisse Tragfähigkeit hat, eignet er sich nicht für extrem schwere Materialien.   6. Fazit: Welcher Roboter für welchen Einsatzbereich?​ ​Einsatzbereich Empfohlener Roboter ​Begründung ​Schwere Lasten / Palettentransport Agilox OPS ​Hohe Tragfähigkeit und Schwarmintelligenz für dynamische Koordination ​Kommissionierung kleiner Einheiten ​Locus Origin ​deal für schnelles, flexibles Navigieren und Kommissionieraufgaben ​Materialbereitstellung / Regaltransport ​Fetch100 Shelf Integrierte Regalstruktur und ideal für Produktionsumgebungen Die Entscheidung für einen bestimmten Roboter hängt von den spezifischen Anforderungen des Lagers oder der Produktionsstätte ab. Der Agilox OPS ist die beste Wahl für Betriebe, die schwere Lasten auf Paletten transportieren möchten, während der Locus Origin optimal für Fulfillment-Center ist, die eine schnelle Kommissionierung von Einzelteilen benötigen. Der Fetch100 Shelf bietet mit seiner Regalstruktur eine starke Unterstützung für Produktionsstätten und Lager mit regelmäßigem Bedarf an Materialbereitstellungen. In jedem Fall zeigen diese Roboterlösungen, wie AMRs die Intralogistik revolutionieren und die Effizienz auf ein neues Level heben können.

Externe Beratung: Kostenfaktor oder Gewinn für Ihre Logistik? Als langjährige IT-Berater und Projektleiter in der Logistik werden wir immer wieder von potenziellen Kundinnen und Kunden gefragt: „Lohnt sich ein externer Berater überhaupt? Wir haben doch dafür eigene Leute im Haus.“   Die Antwort ist ein klares JA – und hier sind 6 Gründe, warum sich die Investition langfristig auszahlt:​ 1️.) Effizienzsteigerung: Durch die Erfahrung aus unterschiedlichen Kundenprojekten und Branchen können bestehende Prozesse meist besser bewertet werden. Das unvoreingenommene Hinterfragen bestehender Prozesse und Strukturen zeigt meist erst Optimierungspotenziale auf. 2️.) Kostensenkung: Eine Optimierung führt zu schlankeren und effizienteren Prozessen. Neue oder optimierte Hardware führt zu kürzeren Durchlaufzeiten und senkt die laufenden Kosten. Beides zusammen senkt die Betriebskosten nachhaltig. 3️.) Konzentration auf das Kerngeschäft: Ihr Team kann sich auf das Tagesgeschäft konzentrieren, während der Berater sich um die Projektumsetzung kümmert. 4️.) Schnellere Umsetzung: Externe Expertise verkürzt die Projektlaufzeit – das spart Zeit und Geld. 5️.) Technologische Kompetenz: Seien Sie immer auf dem neuesten Stand der Technik. Qualifizieren Sie Ihre Mitarbeiter erst, wenn die richtige Technik ausgewählt ist. 6️.) Risiken minimieren: Externe Beraterinnen und Berater bringen frische Perspektiven ein und helfen, typische Stolpersteine schon im Vorfeld zu umgehen. Langfristig zahlt sich das durch geringere Kosten, höhere Effizienz und mehr Flexibilität in Ihrer Logistik aus.  Externe Unterstützung ist ein Kostensenker, und eine Investition in nachhaltigen Erfolg!

Vorteile von Robot-assisted Picking in der Logistik Eine der bahnbrechenden Technologien, die immer mehr Einzug in moderne Lager und Distributionszentren hält, ist das Robot-assisted Picking. Dieser Ansatz, bei dem Roboter den Menschen bei der Kommissionierung von Waren unterstützen, bietet zahlreiche Vorteile für Unternehmen, die ihre Logistikprozesse optimieren möchten. In diesem Artikel beleuchten wir die wichtigsten Vorteile des robotergestützten Picking und warum es zunehmend unverzichtbar wird. 1. Steigerung der Effizienz und Geschwindigkeit Einer der offensichtlichsten Vorteile von Robot-assisted Picking ist die drastische Verbesserung der Effizienz. Roboter können unermüdlich arbeiten, 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche, ohne Pausen oder Ermüdung. Sie sind in der Lage, Waren schneller und präziser zu kommissionieren als der Mensch. Dadurch können Bestellungen schneller abgewickelt werden, was insbesondere bei Unternehmen mit hohem Auftragsvolumen von entscheidender Bedeutung ist. Die konstante Geschwindigkeit und Präzision der Roboter minimieren Fehler und Verzögerungen, was sich direkt positiv auf die Lieferzeiten und die Kundenzufriedenheit auswirkt. 2. Reduzierung von Fehlern Fehler bei der Kommissionierung gehören zu den häufigsten und kostenintensivsten Problemen in der Logistik. Menschen sind anfällig für Erschöpfung und Stress, was die Wahrscheinlichkeit von Fehlern erhöht. Im Gegensatz dazu arbeiten Roboter auf Grundlage von präzisen Algorithmen und fortschrittlicher Sensortechnologie, die dafür sorgen, dass jeder Artikel korrekt identifiziert und gepickt wird. Dadurch sinkt die Rate an Fehllieferungen erheblich, was sowohl die Retourenkosten als auch den Aufwand für die Fehlerkorrektur minimiert. 3. Kosteneinsparungen durch Automatisierung Obwohl die Implementierung von Robotersystemen in der Logistik mit einer anfänglichen Investition verbunden ist, führen sie langfristig zu erheblichen Kosteneinsparungen. Durch die Automatisierung können Unternehmen die Personalkosten in Bereichen wie der Kommissionierung und Lagerhaltung senken. Zudem reduzieren sich durch die höhere Präzision und Geschwindigkeit der Roboter auch die Fehlerkosten, Retouren und Lagerhaltungskosten. Diese Einsparungen machen Robot-assisted Picking zu einer äußerst rentablen Lösung für Logistikunternehmen, insbesondere im E-Commerce und in der Großhandelslogistik. 4. Flexibilität und Skalierbarkeit Ein weiterer großer Vorteil von Robot-assisted Picking ist die Flexibilität der Systeme. Moderne Roboterlösungen können problemlos in bestehende Lagerinfrastrukturen integriert werden und lassen sich bei Bedarf skalieren. Das bedeutet, dass Unternehmen, die saisonalen Schwankungen oder einem schnellen Wachstum unterliegen, ihre Roboterflotten nach Bedarf erweitern können, ohne große Umbauten vorzunehmen. Darüber hinaus sind viele dieser Systeme in der Lage, mit verschiedenen Arten von Produkten und Verpackungsformaten umzugehen, was die Vielseitigkeit der Lagerabläufe erhöht. 5. Ergonomie und Arbeitssicherheit Die körperlich anstrengende Arbeit der Kommissionierung kann langfristig zu gesundheitlichen Problemen bei den Mitarbeitern führen, wie Rückenbeschwerden oder Gelenkverschleiß. Durch den Einsatz von Robotern zur Unterstützung bei schweren Hebevorgängen und wiederholenden Aufgaben wird das Risiko für arbeitsbedingte Verletzungen deutlich gesenkt. Ergonomischere Arbeitsplätze steigern nicht nur das Wohlbefinden der Mitarbeiter, sondern auch deren Produktivität. Zudem ermöglicht der Einsatz von Robotern, dass sich menschliche Arbeitskräfte auf komplexere, weniger monotone Aufgaben konzentrieren können, was ihre Motivation und Arbeitszufriedenheit steigert. Fazit Robot-assisted Picking revolutioniert die Logistik, indem es Effizienz, Genauigkeit und Sicherheit verbessert. Die Vorteile dieser Technologie sind offensichtlich: von der Reduzierung menschlicher Fehler über Kosteneinsparungen bis hin zur verbesserten Arbeitsergonomie. Unternehmen, die ihre Wettbewerbsfähigkeit langfristig sichern wollen, sollten die Automatisierung ihrer Lagerprozesse ernsthaft in Betracht ziehen. Der technologische Fortschritt ermöglicht es, sich den steigenden Anforderungen des Marktes flexibel anzupassen und gleichzeitig das volle Potenzial moderner Logistik zu nutzen. Durch die Integration von Robotersystemen können Unternehmen nicht nur ihre Effizienz steigern, sondern auch die Zufriedenheit ihrer Mitarbeiter und Kunden nachhaltig verbessern. Robot-assisted Picking ist mehr als nur ein Trend – es ist ein entscheidender Schritt in Richtung Zukunft der Logistik.